Grazie a una nuova tecnologia targata Airbus è possibile realizzare componenti in titanio di grandi dimensioni che arrivano a misurare fino a sette metri.
Nell’industria aeronautica sta cambiando il modo stesso di ‘pensare’ un aereo: non più componenti ricavati da blocchi di metallo da forgiare e rifinire, ma parti costruite strato dopo strato. È questa l’immagine che meglio racconta la nuova frontiera della manifattura inaugurata da Airbus, che sta portando la stampa 3D fuori dai laboratori e dentro le linee produttive dei suoi velivoli commerciali.
Il Gruppo europeo sta infatti pionierizzando l’uso industriale della produzione additiva con filo di titanio, una tecnologia che promette di cambiare radicalmente il modo in cui vengono realizzati i componenti strutturali degli aeromobili. Al centro di questa trasformazione c’è il processo wire-Directed Energy Deposition (w-DED), che utilizza braccia robotiche multi-asse e una fonte di energia ad alta intensità – laser, plasma o fascio di elettroni – per fondere un filo metallico e costruire il pezzo direttamente nella sua forma quasi definitiva.
I vantaggi
Rispetto ai metodi tradizionali, basati su forgiatura e lavorazioni sottrattive, il salto è notevole: la stampa 3D consente di ridurre drasticamente gli scarti di materiale, accorciare i tempi di produzione e limitare la dipendenza da utensili complessi e costosi. Ma soprattutto permette qualcosa che finora sembrava fuori portata: la realizzazione di componenti in titanio di grandi dimensioni, fino a sette metri di lunghezza, superando i limiti delle tecnologie additive basate su polveri metalliche.
Una tecnologia già utilizzata per gli A350
Non si tratta più solo di sperimentazione: Airbus ha già avviato i primi casi di integrazione in produzione seriale sulla famiglia A350, dove alcune parti strutturali nella zona della porta cargo sono state stampate con tecnologia w-DED, validate e installate sugli aeromobili. I risultati, in termini di precisione geometrica e prestazioni meccaniche, sono in linea con quelli ottenuti attraverso i processi convenzionali.
La vera rivoluzione, però, è concettuale. Airbus sta adottando un approccio ‘designed for DED’, ripensando i componenti fin dalla fase di progettazione per essere stampati come pezzi unici, anziché assemblaggi di più elementi. Una scelta che semplifica la catena di fornitura, riduce il numero di giunzioni e apre nuove possibilità di ottimizzazione strutturale.
Un passaggio cruciale riguarda ora la qualificazione aeronautica di questi componenti e la loro integrazione nei rigorosi processi di certificazione del settore. Airbus sta lavorando per standardizzare il w-DED come tecnologia produttiva affidabile, definendo controlli di qualità, tracciabilità dei materiali e procedure di ispezione compatibili con i requisiti dell’aviazione civile. In questo senso, la stampa 3D in titanio non è più vista come una soluzione alternativa, ma come un processo industriale a tutti gli effetti, destinato a convivere con le tecniche tradizionali e a ridisegnare l’organizzazione stessa delle linee di assemblaggio.
L’obiettivo di Airbus è quello di ampliare progressivamente il campo di applicazione di questa tecnologia, accumulando dati ed esperienza per estenderla ad altri programmi e ad altre parti critiche del velivolo. Se il percorso proseguirà come previsto, la stampa 3D in titanio potrebbe diventare uno dei pilastri della produzione aeronautica del futuro, trasformando in profondità il modo in cui vengono concepiti e costruiti gli aerei.
Le altre innovazioni di Airbus
La trasformazione industriale di Airbus va oltre la produzione e approda all’economia circolare applicata ai materiali compositi, uno dei nodi più complessi dell’industria aerospaziale. In un progetto congiunto con partner come Toray Advanced Composites, Tarmac Aerosave e Daher, Airbus ha raggiunto un traguardo significativo: il recupero e il riutilizzo di una parte in composito termoplastico di un A380 dismesso, rigenerata e impiegata su un A320neo.
Il processo ha riguardato la parte esterna del pilone motore – un elemento strutturale secondario – che una volta a fine vita è stata trasformata in un pannello di dimensioni diverse, con caratteristiche meccaniche equivalenti a quelle di un componente nuovo e idoneo per l’installazione dopo ricertificazione.
Airbus non si ferma alla manifattura avanzata: sta spingendo i confini della connettività globale portando il 5G nello spazio. Attraverso la controllata Airbus UpNext è stato lanciato il dimostratore chiamato Airbus UpNext SpaceRan (Space Radio Access Network), progettato per esplorare le capacità del 5G Non-Terrestrial Network (Ntn), una tecnologia di rete che utilizza satelliti per fornire copertura 5G ovunque sulla Terra senza essere vincolata alle infrastrutture terrestri.
Il cuore del progetto è un satellite definito via software che non si limita a ritrasmettere segnali, ma li elabora direttamente in orbita: riceve, processa e rigenera i segnali 5G, con l’obiettivo di ridurre la latenza, aumentare la capacità di trasmissione dati e ottimizzare la gestione della rete.
Grazie a queste funzionalità, la tecnologia Ntn potrebbe consentire una connettività continua e interoperabile sia per applicazioni commerciali – come la connettività di bordo sugli aerei o il collegamento di infrastrutture remote – sia per esigenze governative e di difesa, con comunicazioni più resilienti e sicure.
L’articolo originale è stato pubblicato sul numero di Fortune Italia di marzo 2026 (numero 2, anno 9)
